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耐火材料行业知识

各种使用方法的不定形耐火材料

  一、自流浇注料
  在低水泥和超低水泥浇注料的基础上发展起来的一种无需振动即可流动和脱气的可浇注耐火材料。其特点是不降低或不显著降低浇注料性能的条件下,适当加水就可以浇注成各种形状的施工体,尤其适用于薄壁或形状复杂无法振动成型的部位。浇注料由骨料,粉料和高效分散剂组成,其关键是超微粉粒度,数量与高效分散剂的合理运用,使浇注料能达到自流和自动铺展开。
  二、干式振动料
  干式振动料是不加任何水或液体的耐火混合料,经振动获得致密施工体且无需养护和烘烤便能使用的材料。其工艺原理是:掺加低、中温高效复合烧结剂和超微粉,保证各温度下物料的化学和陶瓷结合。合理的颗粒级配是提高干式振动料致密度和减少粗颗粒偏析的决定因素。一般干式振动料选用的颗粒级配为:粗:中:细=(20~30):(30~40):(30~40)。提高干式振动料的体积密度,能有效提高其抗侵蚀能力和热传导性能。
  干式振动料的材质有硅砂或硅石,锆英石,刚玉,莫来石,碱性振动料(镁质,镁铝质)和含碳和碳化硅振动料(刚玉一碳化硅一碳质,氧化铝一碳质,氧化镁一碳质,氧化镁一氧化钙一碳质等)。热固性酚醛树脂,硅酸盐,硫酸盐,硼酸盐,磷酸盐等可作为热固性结合剂和陶瓷烧结剂,可根据不同使用要求合理选择。干式振动料用于高炉出铁沟和渣沟,有芯感应炉炉底及熔沟等具有优良的耐火性能,可满足使用要求。
  三、耐火捣打料
  捣打料与浇注料的组成相似,其差别是捣打料的耐火粉料较多,结合剂用量较少。通常捣打料多用于与熔融物直接接触的部位,所以要求捣打施工体要有良好的体积稳定性,致密性和耐侵蚀性。一般选用烧结良好或电熔材料作为捣打料的骨料和粉料。其材质比较广泛,有黏土质,高铝质,镁质,白云石质,锆质及碳化硅质,锆碳质等。根据使用需要和骨料材质选用合适的结合剂,如酸性捣打料常用硅酸钠,硅酸乙酯和硅溶胶等做结合剂,碱性捣打料使用镁的氯化物和硫酸盐以及磷酸盐及其聚合物做结合剂,也常用含碳较高,高温下形成碳结合的有机结合剂。锆质捣打料常用芒硝做结合剂,白云石捣打料用焦油沥青或树脂做结合剂等。有些捣打料不用结合剂而用少量助熔剂,以促进其烧结。
  捣打施工质量十分重要,通常用气锤捣打或用捣打机捣打,捣打一次加料厚度约为50~150mm。耐火捣打料可以在常温下进行施工,如采用可形成碳结合的热塑性有机材料做结合剂,多采用热态搅拌的方法,将混合料搅拌均匀后立即施工,成型后依据混合料的硬化特点采取不同的加热方法促进硬化和烧结。对含有无机质化学结合剂的捣打料,当自行硬化达到相当强度后即可拆模烘烤。含有热塑性炭素结合剂的材料,待冷却至具有相当强度后再脱模,脱模后,在使用前应迅速加热使其碳化。不含常温下硬化结合剂的材料,常在捣实后带模进行烧结。耐火捣打料的烧结,既可在使用前预先进行,也可在第一次使用时采用合适的热工制度的热处理来完成。捣打料的烘烤制度,根据材质不同而异。
  四、耐火喷涂料
  耐火喷涂料是用喷枪将耐火混合料喷射到受喷面上,是筑炉和补炉的一项新工艺。
  按材料体积密度分有轻质喷涂料(0.5~1.3g/cm3),中重质喷涂料(1.3~1.8g/cm3)和重质喷涂料(大于1.8g/cm3)。轻质用于保温和隔热衬,中重质既可隔热又可作为中、低温炉工作衬,而重质喷涂料主要用做工作衬里。
  按加水(或溶液)的数量和顺序又分为以下几种方法:(1)湿法,先将喷涂材料拌成泥浆后再喷涂;(2)半干法,先将喷涂材料湿润,压送到喷嘴处再加剩余的水(或溶液);(3)干法,水(或溶液)全部在喷嘴处加入。其中以半干法最为普遍,其工艺要点如下:
  配料:重质喷涂料的骨料和粉料普遍选择硅酸铝材料,临界颗粒尺寸小于5mm,采用铝酸盐水泥和水玻璃结合,一般水泥为20%~25%,水泥过多,粉尘量增加,喷涂层收缩也随之增大。
  中重质喷涂料是在重质的基础上掺加3%~6%的膨胀珍珠岩或5%~10%的多孔熟料配制而成的。
  轻质喷涂料的品种较多,有黏土多孔熟料,轻质砖砂,陶粒和珍珠岩等。
  耐火喷涂料在喷涂过程中,耐火骨料的回弹率和粉料的飞扬,致使颗粒级配发生较大变化,也影响喷涂料的性能。因此必须调整颗粒级配,使喷涂粉尘少,黏附性好,还不会使输送管道堵塞,满足喷涂的实际要求。
  喷涂的效果不但取决于材料本身,也决定于喷涂机具和喷涂工艺参数,喷涂料的施工配合比,必须根据试喷情况调整和选定,才能进行喷涂。
  喷涂作业对于保证喷涂料的质量和回弹量有重要影响。喷枪口与受喷面的距离一般控制0.8~1.2m之间。喷枪口与受喷面应保持垂直方向。由于喷涂料的骨料质量大,在喷射流中运动易回弹,耐火粉料和结合剂的质量小,在喷射流外部运动易飞扬,因此喷枪口应以螺旋形轨迹移动,喷涂风压一般为0.1~0.6MPa,一次喷涂厚度以喷涂料不滑移或不坠落为准。但每次喷涂层也不宜太薄,以免增加回弹率。以铝酸钙水泥结合的耐火喷涂料,向上喷涂时为20~50mm;水平喷涂时为~60mm;向下喷涂时为50~100mm。
  回弹率:即回弹失落(未黏附)的料量与喷射出的总料量之比。与多种因素有关,其中与喷涂的部位关系很大(底板或平板回弹率为5%~10%;倾斜或垂直壁面为10%~20%;向上喷涂25%~%)。同时,开始喷涂时回弹率较大,当附着喷涂料形成塑性层后,粗骨料易嵌入,回弹率逐渐减少,一次喷涂厚度不宜小于20mm。回弹的料,水泥含量很少,主要为粗骨料,不宜再利用。当喷涂料初凝后,用刮刀将模板或基线以外多余物料刮掉,然后再喷浆或抹灰整平。
  五、耐火喷补料
  喷补是用喷射施工方法修补热工设备内衬。使炉衬达到或接近均衡损毁。并能有效地延长炉衬寿命,降低耐火材料消耗。而且施工简便,工期短。
  根据耐火材料的状态分为:半干法和湿法喷补;根据输送气体的温度分为:冷态和热态喷补。
  半干法冷喷补是喷补料通过喷枪尾端的水环孔眼与水混合并由压缩空气喷射到喷补面上的一种方法。水的用量可根据喷补情况随时调整,一般在10%~20%之间波动。水最合适的数量取决于许多条件,并决定于试验。水不仅形成水流,然而它又像压缩空气一样起到输送剂的功用,并参与喷涂层的形成。力求增加水分。如果进行热面喷补,多余的水可能使热面严重冷却,对碱性耐火材料还有害,而且接触地带又急速形成蒸汽,确定喷补料水分最佳值造成困难。而在冷表面喷补时,可能造成过剩的水滚落或涂抹层喷补泥料脱落,并造成气孔率和收缩增大。
  耐火喷补料制备的关键有以下几点:一是合理选用主要原料的材质;二是选择合适的结合剂和添加剂;三是确定最佳的颗粒组成。对于添加剂,如常用增塑剂有:黏土和羧甲基纤维素,助烧结剂有:氧化铁,蛇纹石,橄榄石,硼砂等。
  任何喷补料的颗粒组成对喷补质量起重要作用。大多数采用细颗粒料,可以使喷补料容易黏住内衬,并随后烧结。如焦炉硅砖砌体的喷补料(硅石和废硅砖的碎块)采用下列颗粒组成:
  0.5~0.2      20%~23%
  0.2~0.06     30%~35%
   <0.06mm      45%~40%
  颗粒组成取决于喷补层的厚度。厚度小于10~15mm的喷补层,适当采用细分散泥料,因为这种厚度的单独收缩不起作用。如果喷补层厚度到300mm,收缩影响较大,颗粒组成向增加大颗粒方向改变。喷补机能够输送更大的颗粒(10mm),半干法喷补比湿法粗颗粒多,临界颗粒也较大,有时达3~7mm,甚至更大。
  颗粒组成对喷补过程的回弹及喷补回弹效应有影响。喷补料可能挂上原内衬的致密层,然而同时也可能被弹回。这样一来,喷补料同时出现两种现象:正的——造成致密层和坚固层;负的——喷补料消耗增大(其中有宝贵的水泥)。实际是不可能摆脱回弹的。这与喷补本性有关的原因很多。在一股喷补流中,通常是20份材料不得不对1份空气,同时按体积空气约占99%,是动能的主要体现者,混合料与料中大质点表面撞击的瞬间回弹,而仅有水泥和填料细粉以及成为塑性的黏土能够保住。所以最初层为5~lOmm,基本由膏状水泥和可塑的结合剂构成。随着这个层厚度增大,大质点的骨料开始停滞在其中,然后回弹固定在一个水平上。
  回弹率不仅是颗粒组成决定的,还取决于许多
  其他因素。喷射流的运动速度,喷嘴与修补表面的距离,喷嘴对修补表面的倾斜角,混合物的组成(水泥量,添加物的存在,混合物的黏附性等),质点形状和它的表面状态对回弹量发生本质上的影响。
  根据实践经验,喷补工艺可以考虑以下参考数
  据:喷嘴与修补表面的距离要保持1~1.5m左右的范围。泥料组成中加入小于2%的黏土物质以及石棉,使黏附性增强,对某些泥料的物理化学性质几乎没有影响。
  湿法喷补是将准备好的喷补料供给喷嘴。喷补
  料呈泥浆状。湿法喷补在干燥之前有某些优越性:
  泥料有比较高的黏附性,引起回弹的损耗小得多,均匀的黏附。认为不足的地方是喷补层的气孔率比较高及单位时间内抛出的数量减少。湿法喷补通常用于内衬薄层喷补以及内衬损伤不大的区域,预防局部损坏的地方。
  热(火焰)喷补:用压缩氧气把耐火骨料,粉料,助熔剂或发热剂等的混合物输送至喷嘴,用高热值燃料与其混合,瞬间耐火粉料变成熔融或半熔融状态,进而喷射黏附到炉衬的方法。根据燃料种类分为:液体热喷补,使用的燃料为煤油;气体热喷补,燃料为天然气;固体热喷补,燃料为煤粉。由于耐火材料质点在火焰中局部被熔化,并有好的黏附性,而且质点回弹得较少。
  用气体和液体火焰喷补时,在天然气或煤油的氧气流中,细粉喷补料在炉衬的表面上形成坚固并致密的喷补层(气孔率约3%)。可是这样的层热稳定性差,容易产生龟裂,甚至局部剥落。如果在火焰中加入20%~30%焦炭粉,同时会取得多孔的喷补层,热稳定性更好,可是不太坚固。尺寸为1.0~0.1mm的焦炭在空气一氧气流(98%氧)中1400℃下燃烧时间至少0.8s,而耐火材料质点由喷嘴到喷补的表面飞行时问,如平炉后墙约为0.1s。这样一来,在火焰中部分燃烧的燃料的主要燃烧过程在喷补层中发生,而在燃烧的地方留下开口气孔。如果喷补层进一步发生烧结过程,会使气孔率降低和强度提高。烧结强度,在喷补料物质成分和颗粒尺寸一定时,取决于喷补表面的温度。例如,炼钢炉内衬用方镁石细粉喷补时,喷补表面的温度应该不低于MgO-FeO和系固熔体开始变形温度。
  用火焰喷补时,烧结喷补层的气孔率,首先还是决定于喷补粉料的成分,例如用方镁石细粉喷,喷补层的气孔率约20%。用石灰喷补时,由结晶石灰,硅酸二钙,石灰结合剂和气孔组成的喷补层达到整体性。要使喷补层烧结,可以在喷补料中有放热混合物,其组成如下:铝粉4.13%,氧化铁11%,氟化钙1.67%,白云石16.6%和镁砂66%。目前火焰喷补在炼钢转炉内衬上广泛应用。
  用火焰喷补方法得出喷补铸块作业法。即耐火材料细粉在烧嘴火焰的高温作用下,被熔化,在炉衬的表面上形成耐火材料层。硅酸铝喷补铸块与普通烧成制品比较:当化学成分相同时,提高了耐磨性,然而高温荷重变形指标更低,其强度相当于熔融耐火材料。已在加热炉炉底、中间包、混铁型铁水罐等的金属流冲击层应用。
  六、耐火涂抹料
  顾名思义,即用手工或机械涂抹在其他耐火材料表面上的材料。这种料的组成与其他不定形耐火材料差不多,只是骨料颗粒要小些,加水调节呈膏状,有一定的可塑性。可是应用的耐火材料范围比较广泛,有硅质,镁质,刚玉质,硅铝质,镁铝质,铝锆质,尖晶石质,碳化硅质等。结合剂种类也比较多,如铝酸钙水泥,磷酸盐,硫酸盐,硅酸盐等,通常加入适量的可塑黏土,微量添加剂。
  涂抹料的应用也比较广泛,大致分为3种:(1)制作衬体;(2)做保护层;(3)做密封涂料。在某些场合采用多种材料制成复合涂层,使用中发挥每一种涂层的特长,以达到最佳的使用效果。
  在涂抹前必须把被涂基面清理干净,保持适宜的温度。某些部位还要在基面上刷一层特定的泥浆,然后将配制好的涂抹料按顺序均匀涂抹在基面上,使用前要进行干燥,然后烘烤到一定温度再投入使用。
  七、耐火可塑料
  耐火可塑料是不定形耐火材料的重要品种,20世纪50年代中期开发的,与水泥耐火浇注料相比,具有中温强度不下降,高温强度高,抗热震性好和抗剥落性强等优点,因此发展较快。
  可塑料按耐火骨料品种分为:黏土质,高铝质,莫来石质,刚玉质,铬质,碳化硅和含锆质等。按结合剂分为生黏土与硫酸铝,磷酸,磷酸盐,水玻璃和树脂等复合结合剂。按常温硬化性质分为气硬性和热硬性耐火可塑料。
  生黏土是重要结合剂,也是基质料,要求用高可塑性黏土,一般用量为10%~15%;化学结合剂与生黏土配合使用,普遍采用密度为1.2g/cma左右的硫酸铝溶液,一般加入量为5%~12%。
  磷酸和磷酸盐结合剂易与黏土发生化学反应失去塑性。水玻璃带进Na20,降低耐火性能,而且易形成薄膜,影响水分排除,不利于衬体干燥,除铬质耐火可塑料外,一般不用。
  由于生黏土在于燥和高温使用时产生收缩,加入蓝晶石等做膨胀剂。也可加入适量的超细石英,电熔刚玉等细粉代替部分黏土,对减少收缩,提高高温结构强度有利。外加剂还有塑化剂,增强剂,保存剂和抑制剂等,有纸浆废液,环烷酸,木质素磺酸盐及无机,有机的胶体保护剂均可作为增塑剂,草酸,脂肪族胺,酒石酸可作为保存剂。膨润土,锂辉石等为烧结剂。
  耐火可塑料的一般生产工艺流程为:配料一混练一挤泥一切坯一包装一贮存。为了消除拌和料中的气体,增强可塑性,混练后的泥料应困料24h以上;挤泥或再加真空脱气措施,可塑料的质量’
  会更好。耐火可塑料的可塑性对施工和贮存都非常重要。生产中常以可塑性指数一一试样受冲击力后的塑性变形高度与原试样高度的百分比进行控制,一般为15%~40%,实际多采用20%~%,低于20%时,泥料干硬,施工困难,高于35%时,泥料太软,不易捣实,而且加热后收缩也大。
  耐火可塑料使用温度,因材质而异,如普通黏土质的为1300~1400。C,优质黏土质为1400~。C,高铝质的为1500~1600。C,刚玉质为1500~1900℃。在工业炉上应用时,必须与非金属或金属锚固件共同配合使用,即用捣打、震动或挤压方法施工衬体时,必须加锚固件及支撑件,才能发挥耐火可塑料性能的优势,提高使用寿命。
  八、耐火投射料
  耐火投射料主要满足投射机使用的不定形耐火材料。基本上是用于钢包内衬施工。投射机的作用原则是泥料在离心力的作用下,以一定的速度从机头抛出去,当抛出速度为60m/s时,大约相当于静负荷压力10MPa,投射机将泥料抛在模型和包壁之间的空隙中,干燥后形成有用的内衬,与钢液接触。投射机的动能耗费在投射层的致密上。内衬的密度取决于泥料数量与时间的比例(t/,内衬的转动速度(r/min),抛出速度(m/s)和抛射角。例如150~170t钢包内衬,建议泥料消耗0.5m3/h,机头转动频率10r/min,捣打时间为23~25min。通过实践找到最佳参数。投射内衬的质量用专用硬度测定器测量硬度(100级刻度),硬度和致密程度之间有一定关系,用试验和统计处理确定检查硬度应该具有的度数。
  用于投射机的泥料应该具有一定的工艺性能——投射时不污染设备,具有可塑性,在水分较少时具有易堆积性等。比较普遍使用的有以下几种:(1)硅质投射料:用硅石和黏土或硅石和蜡石组成,用水玻璃或黏土做结合剂,具有较好的可塑性,施工性好,使用寿命高;(2)锆英石质投射料:锆英石和黏土组成,或由锆英石和硅石组成半锆英石投射料,均以结合黏土和水玻璃做结合剂,这种投射料体积稳定性、抗熔渣侵蚀性都比较好;(3)高铝质投射料:由高铝熟料,石英砂与高铝熟料混合粉组成,水玻璃做结合剂。
  投射内衬的使用寿命与用砖砌筑钢包内衬的寿命大约相近。
  这种投射钢包内衬必须长时间干燥,以底朝上的姿势用烟气干燥钢包,钢包外壳要有足够数量跑蒸汽用的孔。钢包侧面和底衬用投射施工,钢包最上面用制品砌筑。
  九、耐火泥浆
  耐火泥浆是砌筑成型制品的接缝材料,所以又有接缝料之称。也可以说是最原始的不定形耐火材料。大概有耐火材料就有耐火泥,传统的耐火泥,基本是耐火黏土熟料,高铝矾土熟料,硅质粉料加一部分结合黏土。或者镁砂粉加卤水,黏结性很差,在砌体中,砖与砖不黏结,只起填缝作用,抗侵蚀和冲刷能力差,往往成为砌体损毁的薄弱环节。20世纪60年代研制成功的701号泥浆改变了这种状况,使砖砌体在高温下形成整体,施工与使用性能也有较大的提高。但贮运不方便,品种也不多。近年来,开发许多新的耐火泥浆,干粉料袋装,现场施工使用方便,有代替原来耐火泥的趋势。
  根据所用耐火粉料的材质,有黏土质,高铝质,硅质,镁质,含碳质,碳化硅质,莫来石质,刚玉质,锆质,铬质等。
  按结合剂分有:以水泥为结合剂的水硬性泥浆;以磷酸或磷酸盐为结合剂的热硬性泥浆;以水玻璃为结合剂的气硬性泥浆(现有固体水玻璃配制方便),另外,还有无水泥浆(非水性),膨胀泥浆,轻质泥浆等。
  为了保证砌体干燥后砖缝中的耐火泥浆体积稳定,一般要选用充分烧结的熟料和其他各种体积稳定的耐火原料。泥浆的颗粒组成按使用要求决定,一般临界颗粒小于lmm,有的小于0.或更细。普通耐火泥浆的结合剂为结合黏土,随着技术进步,化学结合剂得到越来越广泛的应用,以改善泥浆的结合性能和施工性能,如加入保水剂以延长失水时间,保证施工质量;加入增塑剂可以增强泥浆的塑性;加入分散剂改善泥浆的流动性等。总之,可以根据使用要求,配制出合适的耐火泥浆。
 

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