提高电炉炉盖寿命几个途径

根据目前情况来看，电炉炉盖合理利用高铝砖和硅砖炉顶很重要。诚然，适当加高拱度、采用合理砖型和优质火泥作结合剂，提高砌筑质量，降低砌缝、选择一个合理的超装量(使单位炉料的冶炼时间最短，耗电量最小)以及加强使用维护和降低停歇时间等措施，都能相应提高炉顶砖使用效果。今天河南耐火材料厂则从以下三方面作下介绍。

1、焦油沥青浸渍砖和混合炉顶

焦油沥青浸渍砖的制备工艺简单，且可降低原砖(未浸渍)的气孔率、提高抗张强度和耐急冷急热性等各项理化指标。我们针对气孔率较高的Ⅲ等高铝砖和硅砖进行了“套砌”和“分区砌”混合炉顶。前者砌法是将每组为2～4块的焦油沥青浸渍砖和4～6块未浸渍砖间隔排列，故浸渍砖共占约35％；后者砌法是在号电极后面的高温区砌用浸渍砖(约占35％)，电极中心圈用等高铝。由试验结果可知，“套砌”炉顶可以提高整个炉盖的结构强度和抗渣性能，寿命较非浸渍者提高约70%;而用“分区砌”法则体现不出优越性，这是由于使用这类砖种时，在高温区的腐蚀速度并不比其他区域有显著差别所致。

因此，采用不同砖种的混合炉顶，主要是依据该砖种在不同部位的损蚀情况来决定。例如，以致密I等高铝砖用于冶炼特殊钢时，则可以在边缘处改用Ⅱ等高铝砖而不致影响原有使用寿命；在受严重侵蚀的高温区，则可考虑适当加高砖的厚度。

2水冷炉盖

以3t电炉作试验，炉用变压器1500kV·A，二次电压220／127V，二次最大电流4800A，实际装入量约5.2t。方法是将靠近炉盖圈的原来3／4砌砖部分改用钢板焊接，分成3个区域通水冷却，中心部分仍用Ⅲ等高铝砖。采用水冷却炉盖的优点是，提高使用寿命约3～4倍，节约耐火砖约3／4，缩短砌筑时间；并且由于炉盖不流淌，炉体不受冲刷，有利于冶炼操作(尤其是高温还原期的去硫)。但严重的缺点是散热大，净熔炼时间和单位耗电量相应增长约23％，故尚需进一步试验降低其热耗的措施(如水冷内壁的隔热层等)。

3、合理的供电制度

合理的供电制度应当是既能保证获得良好的冶炼条件，又对炉盖和炉体的损耗最小。

根据多次使用试验和观察，认为在冶炼过程中采用分级电压操作为妥。在熔化期应用大电压，促使快速熔化用料，并可减少其烧损和合金元素的蒸发，加速造渣；且因快速熔化，大大减少了气体作用于金属的时间，故吸气量也小，对钢质量有利；由于强力电弧被炉料所包围，故炉衬不会受到很大影响。在氧化期一般还应当用较大电流，以保证高温沸腾，良好地去除碳、磷和气体，并使夹杂上浮。在还原期用低电压、较小功率是合理的，因电能消耗仅用在抵偿炉子的热损失、渣子及合金元素加入物的熔化。较低电压可使电弧短，被渣子覆盖，对炉盖、炉衬均有利；从冶炼上考虑，也可防止钢液温度过高。在停电扒渣后适当短时加大功率，以使快速升温；出钢前加入硅块后，又需短时加大电流，以保证其快熔、良好搅拌和必要的出钢温度。该钢种要求质量纯洁、致密，熔炼1t钢的热负荷很大，达962kW•h/t。