随着炉外精炼和高品质钢生产比例的增加，钢包已成为炉外精炼的一种重要功能设备，担负起越来越多的钢水精炼任务。然而，连铸钢包在使用过程中包壁会产生粘渣或结瘤现象，并且随着钢包使用次数的增加粘渣层会越积越厚。钢包粘渣后，造成有效容积减少，空包重量增加，很容易达到或超过行车的最大起吊重量，给行车的运行带来安全隐患。钢包包龄降低，耐材消耗和吨钢成本增加，使钢包周转紧张甚至无法正常周转。不但拆包、砌包的工作量增加，并且由于粘渣物非常坚硬，往往夹杂冷钢，造成拆包非常困难，拆包机损坏和修理次数增加。随着钢包的反复使用操作，有些粘渣物会重新进入熔融钢中，对钢水产生污染。由于粘渣层往往厚薄不均且部位不同，粘渣情况不同，因此给钢包包衬的残厚判断带来了困难。残厚判断不准确，严重时会发生漏钢事故。
钢包的粘渣及对策
国内钢包包壁普遍采用高铝砖、铝镁碳砖、不烧铝镁砖和铝镁浇注料(或刚玉尖晶石浇注料、矾土尖晶石浇注料)。东北特钢集团北满特殊公司炼钢车间的连铸钢包在投产初期就出现严重的粘渣结瘤现象。对于连铸包粘渣问题，连铸耐材攻关组提出以下措施:化渣技术、喷涂保护层和修补包壁局部熔损部位、钢种调节包壁挂渣量、耐材质量控制、钢包衬砖的残厚管理制度。公司高炉投产后，钢产量明显增加，钢包周转加快，粘渣、结瘤现象减少了。由此说明，钢包周转越快，急冷急热越少，钢包衬开裂越少，则粘渣就轻。
目前公司一炼钢老线和50万t新线的连铸钢包均出现严重的粘渣现象。就一炼钢而言，粘渣(超重)的情况很严重。新钢包的重量为30~33t，但由于粘渣，有时空包重量会达到36t，对行车的运行安全带来很大危险，超重的钢包不仅粘渣层厚，包口也严重结渣，粘渣层往往夹杂冷钢，由于下渣线部位熔损较快，因此，较多的情况是，在上渣线以下至下渣线以上部位形成厚厚的粘渣层。分析表明，冷钢对粘渣层起了锚固作用，冷钢的存在使含有高熔点相的粘渣物更加坚固。整体包反复使用后由于开裂，导致熔钢、渣渗入，较多形成浇注料——冷钢——浇注料冷钢的夹心结构。原来砖砌包的平均包龄80炉，现在只有70炉左右，通过采用在包壁喷涂高硅质材料，取得了明显的减轻粘渣的效果。使用中这种高硅质涂料表面形成高粘度的玻璃状物质，使渣难于附着。然而，这种方法会产生钢水增硅的负面影响。
为了解决Al2O3-MgO-C包衬在钢水精炼过程中的增碳问题，进行了无碳尖晶石砖的试用，试用表明该砖使用时表面挂渣少，耐侵蚀较好，使用寿命达到了包衬的80次水平。由此说明Al2O3-MgO-C砖虽然具有整体性和耐侵蚀性好的特点，但由于含有高导热的石墨，钢包散热多，使钢水温度下降，反而造成粘渣，无碳尖晶石砖导热率较低，钢包散热较少，且耐侵蚀性好，所以粘渣较少。
上述情况表明，钢包衬如果开裂剥落少、耐侵蚀性好，则粘渣较少、寿命较长。
钢包粘渣的原因及减轻粘渣的措施
总结起来，粘渣的原因有炼钢工艺、钢种、钢包的周转快慢、钢包的保温、耐火材料材质和质量等，根据粘渣的原因，减轻粘渣的措施有，加快钢包周转，加强保温，提高耐火材料质量。
结 语
(1)连铸精炼钢包出现的粘渣现象，原因有炼钢工艺、钢种、钢包周转、钢包的保温、耐火材料材质和质量、钢包的侵蚀维护等。
(2)要减轻粘渣，必须减少转炉渣进入钢包，加快钢包周转，加强钢包的保温措施，提高耐火材料的质量，减少其开裂和剥落，提高座砖的使用寿命。对侵蚀和剥落的钢包及时进行维护，炉后和精炼时加石灰等。
(3)不同钢厂的钢包粘渣情况有所不同，应对钢包粘渣的原因进行分析研究，根据原因采取相应的对策。
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