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耐火材料行业知识

钢包镁质耐火浇注料施工步骤

  钢包镁质浇注料材料选择与储存
  1、铝镁尖晶石质钢包浇注料,是精选特级矾土、刚玉、高纯尖晶石为主要原料,加入适量添加剂、分散剂等混合而成的。具有体积密度大,耐用性高等特点;2、钢包浇注料应按品种、牌号贮存在具有防雨设施,干燥通风的库房内,严防受潮,以免 久置结团,化学结合剂变质失效,影响使用效果。
  3、在存放条件较好的情况下,其保质期为半年,超过半年后需检验其理化性能指标,达到要求后,方可照常使用。
  施工准备
  1、施工前制定好施工方案现场平面图,并对各岗位施工人员做好技术交底工作,使操作人员掌握各工序的施工要点,并了解钢包浇注料的施工及使用性能。
  2、施工用料分别堆放至现场或搅拌机旁,也可安排专人由仓库向现场运输,堆放及运输切勿受潮和雨淋。
  3、施工前须对进厂的浇注料取样检验,符合浇注料技术要求的才能使用。
  搅拌
  1、采用强制式搅拌机搅拌,搅拌时不得混入包装袋、绳头及其它杂物,影响浇注效果和使用性能。
  2、搅拌视浇注料现场拆包,搅拌量根据搅拌机容量而定,浇注料应准确计量,倒入搅拌机内。
  3、采用先干混后湿混的工艺,浇注料加入搅拌机后,干混2分钟,加水约5.2~5.5%,边搅拌边加水,先加入总量的80%,然后视搅拌物稠度情况酌情加入(并注意搅拌用水必须是洁净的自来水,不得是污水),湿混4分钟,一次性搅拌不得低于6分钟,直到浇注料均匀一致,表面泛浆后出料,一般而言,打包底时略干些,包壁略微稀些(上述加水量为参考值)。
  4、搅拌时要严格控制用水量和搅拌时间,保证施工所需要的稠度。浇注料过稀将会严重影响材料性能质量。每次搅拌量,搅拌时间,加水量均匀一致,不得忽稠忽稀。如发现搅拌料稠度不合符要求,应重返搅拌机适当加水或干料搅拌,严禁在浇注时临时加水使用。
  5、搅拌均匀的料应在20分钟内浇注完毕,以免久置硬化不便浇注,影响钢包衬结构强度。
  6、每次施工完毕或换浇注料品种时,应将搅拌机洗干净。
  7、严禁搅拌作业中途停止,把已经开始搅拌的料搁置在搅拌机内,如搅拌机在工作中出现故障,若短时间能修复时,在开机器前必按须清除一部分料以后才能开机,开机后再将这部分料投入,如不能及时修复,必须将机内浇注料全部清洗干净。
  浇注
  1、采用?30~50mm震动棒振动浇注。
  2、先浇注包底将料加足,用振动棒有序振动打平,确保浇注层的厚度或稍加厚。
  3、包底打毕,放置2~4小时后,放置模芯,模芯应放在钢包的正中,不可偏置,且要置平,模芯表面应清理干净,处理关滑并涂油,以利脱模。
  4、浇注振动操作时,应注意下列事项:
  (1)振动棒不得碰及模芯及隔热材料,因此应与模芯及隔热材料保持一定的距离,但也不得大于50mm。
  (2)振动棒插入深度不得触及下层浇注料,但离下层距离也不得大于50mm。
  (3)振动棒插入点的距离不得大于200mm,保持均匀密实振动,振动棒拔出时缓慢提起,不得突然拔出,避免留下空洞。
  (4)应设专人掌握振动棒,如发现有不合格质量要求时应及时处理,方能继续施工。
  (5)浇注包壁是通常时两罐料振动一圈,每次加料厚度为250mm左右,做到均匀布料,并注意均匀振动,切忌漏振,振动要密实,不得有死角。以防止出现麻面、空洞等。振动人员和质量检查人员应严格掌握。
  脱模、干燥
  1、振动好包壁后,将钢包吊至温度稍高区域存放,便于水蒸发,浇注体干燥,脱模时间应在12小时以上,一般为~ 24小时,具体可视衬体硬化情况而定。
  2、脱模后自然干燥24小时,最好放置至烤包区域,以利于水分尽快排除,同时作好烤包准备。
  烘烤
  1、由于整体浇注料钢包水分量大,且材料结构致密,水分不易排出,因此在钢包烘烤过程中,本着小火时间长,逐渐升温,防止急剧升温,严禁大火猛烤的原则,不然钢包出现崩剥落,前功尽弃。采用烤包机烘烤,按72小时制度烘烤,具体分配如下:
  小火阶段:不小于3班,24小时(只开1/2煤气,不加盖);中火阶段:不小于3班,24小时(只开1/3煤气,加少许风,加盖);大火阶段:不小于3班,24小时(开足煤气,加足风,加盖)
    2、烘烤曲线
  钢包用浇注料烘烤曲线图
  3、烘烤好的标准是包沿或包壁排气孔不再向外蒸发水蒸气为止。
  4、烘烤一经开始续进行,不得中途停止否则回引起分层剥落现象。
  使用
  1、投入使用后尽量加快周转,做到红包迎钢,提高钢包的使用率及周转率。
  2、钢包渣线部位蚀损后可用同材质的浇注料修补,或者套浇,并用振动棒振实,用抹刀抹平,可延长包龄,节约浇注料的用量。
 

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