电炉炉衬的结构

 电炉用耐火材料电炉由炉盖(顶)、炉壁(炉墙)和炉底构成炉体。炉体外壳为钢板。内衬由耐火材料构成，分炉底、炉坡、熔池和炉壁。炉壁一方是炉门，另一方是出钢口与出钢槽相通。炉盖可移动，外环为钢制，多为水冷式，顶部除水冷圈以外，均由耐火材料构成。
    电炉炼钢以电能作为主要热源，使用三相交流电或直流电。炉料和电极间直接产生电弧，利用电弧高温熔化炉料，然后加入氧化剂、造渣剂、铁合金等以去除夹杂。将钢水化学成分和温度调整至规定值后注入钢包。
    为降低电耗提高产量，电炉还采用重油或吹氧加速熔炼。由于炉内温度高、气氛变化大、冶炼周期短、炉料一般为冷态，因此，电炉炉衬经常处于高温、熔渣侵蚀和急冷急热状态。
电炉炉衬寿命较低的部位是炉壁，因工作条件苛刻在高温下熔渣侵蚀严重。尤以超高功率电炉、炉衬表面热负荷要达到1000W／m2，承受温度高达6000℃的电极弧光的热辐射，热点钢水温度高达2000℃。为此，普遍采用泡沫渣来缓解弧光对炉壁的辐射，同时调节三相电极的输入功率不平衡度，控制二次电压来改善和提高超高功率电炉炉衬寿命。
随着电炉的大型化、超高功率化、智能化发展，对耐火材料提出更高的要求耐火材料的蚀损速率与炉子大小、功率高低等直接相关。
    20世纪70年代初期，电炉用耐火材料是以改善材质、形状和砌筑方法来降低消耗。70年代后期，随着电炉冶炼技术发展，炉盖、炉壁开始采用水冷并很快普及。此后，为生产特殊钢开发了炉外精炼装置(LF)，同时，出钢方式由槽式改为EBT式，水冷面积增加，耐火材料单位消耗随之降低。到80年代，炉盖耐火材料消耗达到10kg/t以下，90年代其消耗降低到0.5kg／t以下。炉壁耐火材料消耗则为1.0kg／t，电炉总的耐火材料消耗为2.0kg／t。虽然炉盖和炉壁水冷装置增多降低了耐火材料综合消耗量，但对耐火材料的性能要求越来越高。