在铝料熔化过程中，炉膛内各部位温度是不均匀的，而且是不断变化的。铝料从室温上升到熔点，再从固态变成液态，需要吸收大量的热能。据计算，每熔化1公斤铝并加热到730℃所需理论热量为1140 kJ／kg哺J。熔化金属铝所需热量是由燃料与助燃空气通过烧嘴喷出火焰来产生热量，燃料的流量越大，助燃空气流量合理，燃料燃烧越充分，产生的热量也越多，铝料熔化速度会越快，熔化时间相对缩短。
热量对铝料的传热有两种方式，燃料燃烧产生的热量的一部分，是由火焰中的高温气流以对流和辐射向铝料传热，而另一部分热量是由火焰将炉壁和炉顶耐火砖加热到高温后通过热辐射向铝料传递热量。在熔铝炉内，火焰温度高于炉顶和炉壁耐火砖的温度，耐火砖的温度高于铝料的温度；铝料上层温度高于底层的温度；烧嘴附近的温度高于远处的温度。为了加速铝料的熔化，防止铝料局部过烧，应用长柄工具勾拉和铺平铝料，将炉门附近温度低的铝料推到烧嘴近处，将固态铝料推到已熔化的铝熔体处。对于炉膛较大的熔铝炉，人工搅动劳动强度大，操作困难。为了减轻搅动铝料的劳动强度，在投料时应有意识地将难熔化的铝锭投到靠近烧嘴的区域，而将铝边角废料有意识地投放到炉膛温度稍偏低的区域。应有意识地留小量铝锭在铝料熔化并加热到一定温度后再加入，以调节铝熔体温度，防止铝熔体局部过烧。带油漆和油污的铝料应加在最上层，让油漆和油污先行燃烧挥发再熔化。
当铝料大部分已熔化并形成铝熔体覆盖熔池后，应加强搅拌，促进铝熔体下面的铝料迅速受热熔化。当操作工用长耙在炉底来回耙动时，感觉到炉底铝料已成糊状即将熔化时，应提前减小燃料的流量，降低燃烧强度，最后关闭燃烧器。这是因为炉膛内壁耐火砖温度较高(1000℃左右)，储有大量的热能有待释放，可继续使铝熔体升温。如果待铝熔体升高温度后再关闭燃烧器，则有可能使铝熔体局部过烧。
为了减小铝料的烧损，降低杂质和气体含量，防止铸锭组织晶粒粗大，铝熔体温度应尽量控制低点。但铝熔体必须达到一定温度后才具有好的流动性和填充能力，才能浇注成内部饱满，轮廓清晰的合格铸锭。铝熔体的流动性取决于粘度，填充能力取决于表面张力。在680—750℃铝熔体粘度和表面张力随铝熔体温度的变化很大。炉内铝熔体温度以控制在710—730℃为宜。
铝熔体温度低，会造成出铝口打通难度加大，提高炉温虽然能容易打开炉口和加快铸造进度，但将造成铸锭晶粒粗大、含气量多、半连续铸锭开裂、热轧板坯裂边等缺陷。工业纯铝的浇铸温度应保持在690～715℃之间。若发现炉温偏高时，应添加冷铝料适当地降低铝熔体温度或加入铝钛硼晶粒细化剂使铸锭晶粒细化，再重新搅拌、除气造渣、扒灰，待铝熔体温度正常后才能进行浇铸。
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