耐火材料的成型方法

耐火材料的成型方法很多。除了压制成型方法外，还有振动成型、捣打成型、可塑成型、注浆成型、熔铸成型、热压成型、热压铸成型等。

1 振动成型

振动成型是利用泥料在振动的作用下，动摩擦代替了静摩擦，泥料内部以及泥料与模壁之间的摩擦力大大减少，泥料颗粒具有较好的流动性以填充模具各部位。同时，小颗粒也可填充到大颗粒的空隙中达到致密的目的。

振动成型的优点是设备结构简单，造价低，所需动力较小，工作台面可以较大，适合成型大型或板状坯体。其缺点是要求成型设备的零、部件有较高的强度与刚度。由于各支撑弹簧的刚度不同，易造成大型板状坯体各部分受力差别而导致密度不均。振动成型设备有许多种。为了提高成型密度，可以在振动泥料上加压，一边振动一边加压，即所谓“加压振动式”。

影响坯体性质的因素主要来自两方面。一方面是设备的振动参数，主要包括振动频率、振幅与所加压力的大小。另一方面为泥料的性质，包括它的粒度组成、结合剂的种类与数量。生产中应结合每台设备的实际状况进行调整。

2 捣打成型

捣打成型是用捣锤捣实泥料使其获得一定的形状与密度的成型方法。捣锤常用气力或电力驱动，也可以人工捣实。捣打时将泥料依次分层加入模型中，依次捣打将每层捣实。在每次加料前应将前次捣实的料层表面再扒松，以免造成层与层之间的明显的界面与裂纹。

捣打方法适用于半干泥料生产大异型耐火材料制品。这种方法的劳动强度较大，噪音也较大。

3可塑成型

可塑成型是将可塑性好的泥料放人模型中成型或通过挤泥机挤压的成型方法。可塑泥料中含有较高的水分，质量分数通常在15％以上。在耐火材料工业中常用它来制造毛坯，多用于莫来石、矾土熟料等原料生产过程中。泥料通过挤泥机挤成泥条，然后在出口处将泥条按所需要的尺寸切成毛坯，再经干燥烧成而成。为了提高生坯的体积密度，在挤泥机中常设有抽真空的设备，以利泥料排气，即所谓“真空挤泥机”。

4 注浆成型

注浆成型是将含有耐火材料粉料的悬浮液注入到石膏模中，待石膏模吸收水分后料浆固化得到坯体。为了得到空心制品，待部分料浆固化后，将中心部分的未脱水固化的泥浆倒出即可。为了提高注浆速度与坯体质量，可以采用压力注浆、离心注浆及真空注浆等方法。

压力注浆是采用重力或压缩空气将料浆注入模型中以缩短吸浆时间，减少脱模后坯体中的水分。离心注浆是在模型旋转的条件下将料浆注入模型中，在离心力作用下，料浆紧贴模壁。这种方法所得坯体的厚度均匀，变形少，水分含量少。真空注浆是在模型外抽真空，使模型的吸水作用加快，加速坯体成型，并提高坯体的质量。注浆成型在耐火材料工业中应用较少，主要用于陶瓷工业中。

5 热压铸成型

热压铸成型是将粉料加入到石蜡与油酸混合体中，在50～60℃的温度下加热成型以获得含有石蜡的坯体。然后再经过脱蜡获得素坯，再对素坯进行加工后经烧成而得到制品。

热压铸成型方法过程复杂，特别是排蜡过程需要很长时问及易出废品。它适合于形状复杂的小型制品。在耐火材料工业中很少应用，主要用于陶瓷工业。