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耐火材料行业知识

无水炮泥操作规程及异常问题解决办法

无水炮泥是高炉出铁口用耐火材料,而高炉出铁口每天需要反复的开口堵口操作。高炉出铁时,铁口通道内壁要承受高温熔铁、熔渣的机械磨蚀与化学熔蚀作用,孔径会逐渐扩大,因此高炉出铁口对使用的无水炮泥要求比较高。因为无水炮泥使用效果的好坏直接影响高炉运行,也对高炉的使用寿命有影响。

无水炮泥是由铝矾土、碳化硅、棕刚玉、氮化硅、沥青等为原料,添加焦油或树脂为结合剂,经过混炼制作而成。一般使用薄膜塑料包装,摆放整齐装入吨包,每块炮泥重量在6.5kg左右,放于干燥无光线直射的仓库储存,同时需要一定的困泥时间,仓库堆放时不易超过两层,避免炮泥挤压粘在一起。

困泥完成后的无水炮泥运输到现场使用时,也会出现各种问题,首先我们先来了解下无水炮泥是如何使用的。

无水炮泥操作规程:

先将泥炮机的泥膛活塞退回,将无水炮泥装入泥膛,装满后活塞慢慢向前推进,使炮泥挤压密实,当炮泥从泥炮机口漏出时退回活塞,继续装泥,挤压,使泥膛的炮泥密实装满,装满后的炮泥向前推出约3~5公分,使泥炮口已经焦化的炮泥从泥膛推出。

无水炮泥打泥的操作:

首先要确保泥炮机的运行正常,各种参数满足打泥需求;其次泥炮机的泥膛温度要控制在70℃左右;打泥时的打泥速度要控制在8kg/1s,打入铁口深度的1/3左右处,停顿 1~2s,再打入剩余深度的2/3,这样操作便于无水炮泥更加密实的填充出铁口;无水炮泥的打泥深度是铁口炉墙厚度的1.2倍或出30~40公分即可,不可过多,避免形成臃肿的泥炮,从而造成铁口潮泥喷溅、易断铁口等不良后果;也不可过少,不能形成泥包,造成渣铁水对高炉炉墙的侵蚀;泥炮机打完泥15分钟左右开始撤回炮机,退炮机前,需要注意将泥炮机的炮身进行打水冷却,防止泥炮机的泥膛内炮泥温度过高而失效,先退回打泥活塞,再退炮机机身,退回后将炮嘴处的干泥清理干净,以便下次打泥。

无水炮泥在使用过程中也会出现一些异常的情况,大概有以下情况:

1、无水炮泥难打泥的情况

1.1、渣铁未出尽,铁口不喷吹或铁口假来风堵铁口,使铁口内阻力增加;

1.2、铁口眼偏离中心线过多,与炮泥嘴不在同一条中心线,使炮泥挤泥不顺畅;

1.3、铁口打开时没有完全贯通,前部泥包存在,造成堵泥阻力增加;

1.4、炉内温度波动大,渣铁粘稠铁口眼不易扩大;

1.5、分段打泥,中间停顿时间较长,使铁口内炮泥摩擦力增大;

1.6、无水炮泥的马夏值过高所致。针对这种情况,炉前对炮泥进行加热处理,使炮泥温度适当升高;同时供应厂家及时调整炮泥马夏值,满足打泥需求。

2、铁口难开口的情况

2.1、铁口哪个区域出现难开口要了解,不同位置原因不相同,炮泥在不同温度下的烧结性能也不同。一般来说,开口难出现在深铁口处,因为深度铁口炮泥容易产生裂纹而发生漏铁,超深度铁口开口时使用的钻头磨损严重,切削能力减弱而无法穿透泥包。

解决办法:发生漏铁及时堵泥,具备出铁条件及时出铁,可适当减风。重新打泥时,减少打泥量,增大打泥压力,降低打泥速度,间歇性打泥,通过间歇性打泥,使新进入的炮泥弥补到前段的产生的裂纹中,通过5~10炉可解决铁口漏铁情况。

3、铁口扩孔快,不耐冲刷现象;解决办法:需要提高炮泥强度及抗渣侵蚀性能。

4、铁口喷溅情况现象

4.1、炉内操作,风口套管是否有漏水现象;

4.2、铁口是否有漏煤气现象;

4.3、铁水温度是否过高或过低,焦炭是否充分氧化;

4.4、炮泥烧结不好,含有挥发分;

解决办法:排除设备及高炉因素,如果是炮泥质量原因,降低打泥速度,使炮泥充分烧结;在开口时,开孔进行一半时,停5~10钟,再进行开口,使炮泥内挥发分排除。

5、铁口浅现象

5.1、铁口浅主要原因是炉前操作、炮泥强度低及炉温不正常;解决办法:可适当增加打泥量解决。

6、泥包断现象

6.1、泥包断的主要原因是和打泥操作有关系;解决办法:降低打泥速度,打泥后焖炮10~20分钟;调整炮泥生产配方,增大炮泥的延展性。

7、漏泥现象

7.1、漏泥主要原因是铁口损坏或渣铁没有出完,粘在铁口通道处。解决办法:清理泥炮接触面,打泥后延缓退炮时间。

8、跑大流现象

8.1、跑大流主要原因炮泥不耐冲刷,出铁时扩孔过大。解决办法使用细钻杆开孔,及时更换炮泥。


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