无水炮泥是高炉出铁口用耐火材料，而高炉出铁口每天需要反复的开口堵口操作。高炉出铁时，铁口通道内壁要承受高温熔铁、熔渣的机械磨蚀与化学熔蚀作用，孔径会逐渐扩大，因此高炉出铁口对使用的无水炮泥要求比较高。因为无水炮泥使用效果的好坏直接影响高炉运行，也对高炉的使用寿命有影响。
无水炮泥是由铝矾土、碳化硅、棕刚玉、氮化硅、沥青等为原料，添加焦油或树脂为结合剂，经过混炼制作而成。一般使用薄膜塑料包装，摆放整齐装入吨包，每块炮泥重量在6.5kg左右，放于干燥无光线直射的仓库储存，同时需要一定的困泥时间，仓库堆放时不易超过两层，避免炮泥挤压粘在一起。 困泥完成后的无水炮泥运输到现场使用时，也会出现各种问题，首先我们先来了解下无水炮泥是如何使用的。 无水炮泥操作规程： 先将泥炮机的泥膛活塞退回，将无水炮泥装入泥膛，装满后活塞慢慢向前推进，使炮泥挤压密实，当炮泥从泥炮机口漏出时退回活塞，继续装泥，挤压，使泥膛的炮泥密实装满，装满后的炮泥向前推出约3~5公分，使泥炮口已经焦化的炮泥从泥膛推出。 无水炮泥打泥的操作： 首先要确保泥炮机的运行正常，各种参数满足打泥需求；其次泥炮机的泥膛温度要控制在70℃左右；打泥时的打泥速度要控制在8kg/1s，打入铁口深度的1/3左右处，停顿 1~2s，再打入剩余深度的2/3，这样操作便于无水炮泥更加密实的填充出铁口；无水炮泥的打泥深度是铁口炉墙厚度的1.2倍或出30~40公分即可，不可过多，避免形成臃肿的泥炮，从而造成铁口潮泥喷溅、易断铁口等不良后果；也不可过少，不能形成泥包，造成渣铁水对高炉炉墙的侵蚀；泥炮机打完泥15分钟左右开始撤回炮机，退炮机前，需要注意将泥炮机的炮身进行打水冷却，防止泥炮机的泥膛内炮泥温度过高而失效，先退回打泥活塞，再退炮机机身，退回后将炮嘴处的干泥清理干净，以便下次打泥。 无水炮泥在使用过程中也会出现一些异常的情况，大概有以下情况： 1、无水炮泥难打泥的情况 1.1、渣铁未出尽，铁口不喷吹或铁口假来风堵铁口，使铁口内阻力增加； 1.2、铁口眼偏离中心线过多，与炮泥嘴不在同一条中心线，使炮泥挤泥不顺畅； 1.3、铁口打开时没有完全贯通，前部泥包存在，造成堵泥阻力增加； 1.4、炉内温度波动大，渣铁粘稠铁口眼不易扩大； 1.5、分段打泥，中间停顿时间较长，使铁口内炮泥摩擦力增大； 1.6、无水炮泥的马夏值过高所致。针对这种情况，炉前对炮泥进行加热处理，使炮泥温度适当升高；同时供应厂家及时调整炮泥马夏值，满足打泥需求。 2、铁口难开口的情况 2.1、铁口哪个区域出现难开口要了解，不同位置原因不相同，炮泥在不同温度下的烧结性能也不同。一般来说，开口难出现在深铁口处，因为深度铁口炮泥容易产生裂纹而发生漏铁，超深度铁口开口时使用的钻头磨损严重，切削能力减弱而无法穿透泥包。 解决办法：发生漏铁及时堵泥，具备出铁条件及时出铁，可适当减风。重新打泥时，减少打泥量，增大打泥压力，降低打泥速度，间歇性打泥，通过间歇性打泥，使新进入的炮泥弥补到前段的产生的裂纹中，通过5~10炉可解决铁口漏铁情况。 3、铁口扩孔快，不耐冲刷现象；解决办法：需要提高炮泥强度及抗渣侵蚀性能。 4、铁口喷溅情况现象 4.1、炉内操作，风口套管是否有漏水现象； 4.2、铁口是否有漏煤气现象； 4.3、铁水温度是否过高或过低，焦炭是否充分氧化； 4.4、炮泥烧结不好，含有挥发分； 解决办法：排除设备及高炉因素，如果是炮泥质量原因，降低打泥速度，使炮泥充分烧结；在开口时，开孔进行一半时，停5~10钟，再进行开口，使炮泥内挥发分排除。 5、铁口浅现象 5.1、铁口浅主要原因是炉前操作、炮泥强度低及炉温不正常；解决办法：可适当增加打泥量解决。 6、泥包断现象 6.1、泥包断的主要原因是和打泥操作有关系；解决办法：降低打泥速度，打泥后焖炮10~20分钟；调整炮泥生产配方，增大炮泥的延展性。 7、漏泥现象 7.1、漏泥主要原因是铁口损坏或渣铁没有出完，粘在铁口通道处。解决办法：清理泥炮接触面，打泥后延缓退炮时间。 8、跑大流现象 8.1、跑大流主要原因炮泥不耐冲刷，出铁时扩孔过大。解决办法使用细钻杆开孔，及时更换炮泥。
